BULK .ID bouwt nieuwe sorteerlijn voor het scheiden van metalen.

Metaltech investeerde in een vaste installatie voor het sorteren van metalen en bouwde samen met BULK .ID een Turn-Key sorteerlijn.

Artois Métaux wenste zijn sorteerproces te optimaliseren.

Artois Métaux wilde de terugwinning van restmetalen afkomstig uit hun shredder installatie optimaliseren. Eind 2014 heeft het bedrijf Artois Métaux ,gerund door de familie LAVARDE, zich beraad over de verschillende mogelijkheden om de prestaties van hun proces te verbeteren. Hun eerste doelstelling was om meer ijzer, Non-Ferro, roestvrij staal en elektrische kabels uit de materiaalstroom te winnen. Artois Métaux benaderde hiervoor BULK .ID om de verschillende mogelijkheden voor optimalisatie te bestuderen. BULK .ID organiseerde verschillende testen bij haar leveranciers om de geschiktste machines te kunnen selecteren. Deze installaties moesten beantwoorden aan de doelstellingen en wensen van Artois Métaux. De testen werden uitgevoerd bij Spaleck en Steinert. Tijdens deze verschillende testen werd er vastgesteld dat nagenoeg alle restmetalen door de Steinert machines werden uitgesorteerd, vooral in de fijne fractie. Op het einde van het onderzoek ontving Artois Métaux een uitgebreid onderzoeksrapport.

Metaltech

Aan de hand van het onderzoeksrapport heeft Métaltech, dochteronderneming van Artois Métaux, besloten om te investeren in 2 afzonderlijke sorteerlijnen:

• 1 geautomatiseerde lijn voor de fijne zeeffracties

• 1 geautomatiseerde lijn voor de middelgrote zeeffracties

De te grote fracties worden opnieuw verwerkt of manueel gesorteerd. Tijdens de testperiode werden er verschillende overlegmomenten georganiseerd in zowel de kantoren van BULK .ID, de testcentra van de leveranciers van BULK .ID als op de toekomstige locatie van de installatie, namelijk Crespin, Frankrijk. Hierdoor is er een wederzijds vertrouwen opgebouwd tussen de twee bedrijven. Aansluitend op de testen en de nabesprekingen heeft Metaltech beslist de algemene verantwoordelijkheid van het project in handen te geven van BULK. ID.

Een performante installatie

De sorteerlijn voor de midden fractie bestaat uit een hopper en een speciale 3D zeef van het merk Spaleck om het materiaal in drie afzonderlijke fracties te zeven. Het speciaal ontwikkelde 3D zeefdek vermijdt dat langere delen kunnen blijven haken of door het zeefdek bij de fijne fractie terecht komen. De sorteerlijn heeft een capaciteit van 3 ton per uur.  De midden fractie wordt in volgende stappen gereinigd:

1. Een ontijzering met behulp van diverse magneetsystemen van het merk Steinert.

2. Scheiding van non-ferrometalen door een Steinert excentrische Eddy Current.

3. Scheiding van roestvast staal en kabels door middel van een sensor gestuurde scheider van Steinert met speciaal ontwikkelde sensor.

De fijne fractie wordt afzonderlijk behandeld. De lijn is samengesteld uit:

1. Een invoerhopper met elevator.

2. De “FINESMASTER” van Steinert die bestaat uit een dubbele magneetstap, gevolgd door een hoog frequente excentrische 4T Eddy Current van Steinert die de fijnste non-ferrometalen uitsorteert.

In januari 2016 werd de scheidings-installatie opgestart. Ze verwerkt zowel materialen afkomstig van de site Artois Métaux , Saint-Jean-Laurent-Blangy als materiaalstromen afkomstig uit andere locaties. Na analyses van het verwerkte restmateriaal is vastgesteld dat een terugwinning van hoger dan 99% wordt bereikt met de BULK .ID sorteerlijn.

Een uitvoering van zeer hoge kwaliteit

Voor Turn-Key projecten werkt BULK .ID samen met haar zusterbedrijven en/of met haar partners voor de levering van de scheidingsapparatuur. Zoals hierboven vermeld, werd de scheidingsapparatuur (zeef, magnetische scheiding, scheiding door inductie enz) en opslag buffer (hoppers) geleverd door onze leveranciers.

De randapparaten en andere stukken werden geleverd door de zusterbedrijven van BULK .ID:

MOTOGROUP zorgde voor de transportbanden.

HAFIBO maakte de draagstructuren en toegangstrappen naar de machines. De opbouw van structuren werd uitgevoerd volgens de EN norm 1090.

KELLER France leverde de ontstoffingsinstallatie van de verwerkingslijn voor de fijne fractie.

HAFITECH was verantwoordelijk voor de montage van de installatie.

BULK .ID nam de engineering, de planning en het algemene beheer van het project voor haar rekening.

De exclusieve samenwerking tussen de verschillende bedrijven van de groep Lybover heeft als voordeel dat de uitvoering van bouwwerken, de planning van de productie en montage volledig in eigen beheer gebeuren en op elkaar afgestemd zijn. Daardoor is een installatie van hoge kwaliteit en CE-gecertificeerd geleverd met inachtneming van de overeengekomen leveringstermijn. Naast het algemene beheer van de projecten garandeert BULK .ID ook service aan de verkochte installaties door het aanbieden van originele wisselstukken alsook preventief en curatief onderhoud.

We hebben samengewerkt met BULK .ID om meerwaarde uit ons restafval te creëren. BULK .ID bouwde hiervoor een Turnkey sorteerlijn. De uitdaging voor bedrijven, en in het bijzonder bij recyclagebedrijven, die proberen hun productieproces te optimaliseren, is dat de kwaliteit steeds moet verbeteren en terzelfdertijd de scheidingsgraad zo hoog mogelijk moet zijn. Dankzij de samenwerking met BULK .ID en hun uitgebreide ervaring hebben wij ons restafval kunnen opwaarderen en kunnen we nu werken op andere ontwikkelingen in andere types materiaalstromen. “Ons doel is namelijk meer en beter sorteren”. aldus Cedric Lavarde, Bestuurder Metaltech.

BULK .ID reduceert 187.000 m³ waterverbruik per jaar bij voedingsbedrijf Cosucra met Spaleck zeef

Het familiebedrijf Cosucra bracht in 1986 het product “Fibruline” op de markt. Fibruline vermindert het vetgehalte in onze voeding en dranken zonder de smaak of de textuur aan te tasten. De caloriewaarde van Fibruline bedraagt slechts tussen de 0.97 en 2.3 kcal/g, wat ver onder de caloriewaarde van koolhydraten (4 kcal/g) of vet (9 kcal/g) ligt. Fibruline is niet alleen een vetvervangend middel, maar bevat ook vezels die zorgen voor een goede darmflora. Fibruline is een oplosbaar, smaakloos en geurloos product, dat gemakkelijk toe te voegen is aan
verscheidene drank- en voedingswaren om de vezelinname te laten stijgen. Op deze manier helpt Fibruline ervoor dat we 25 à 30% van onze dagelijkse behoefte aan vezels halen.

Waar komt Fibruline vandaan?
Fibruline bestaat uit inuline. Inuline is een natuurlijk voedingsproduct dat in fruit en groenten voorkomt, maar de hoogste concentratie is terug te vinden in chicorei. Chicorei is een
wortel die in België, Nederland en Noord Frankrijk wordt gekweekt. Deze wortel kan slechts zes maanden op een jaar gekweekt worden, namelijk van september tot februari. Het is
belangrijk dat de wortel binnen de twee dagen na het rooien verwerkt wordt, aangezien de bevattende inuline hierna aanzienlijk snel vermindert. Eens de chicoreiwortels aankomen in
het productiebedrijf Cosucra worden ze grondig gewassen om aarde en stenen te verwijderen. Daarna wordt de wortel gesneden en gaat men via broeitrog het sap, “de inuline”, winnen. Dit proces
gebeurt in verschillende stappen om het maximale jus te winnen. Het sap wordt daarna verder verwerkt in onze voedingsproducten. De chicoreiperspulp die overblijft wordt gebruikt als
dierenvoeding.

De Spaleck zeef zorgt voor reductie van het watergebruik
BULK .ID heeft in dit proces een zeefinstallatie geplaatst om het afvalwater te reinigen. De chicoreiwortels worden tweemaal gereinigd voordat ze worden versneden: éénmaal met gerecycleerd water en éénmaal met zuiver water. Het water van deze twee reinigingsstromen lopen tegelijkertijd over dezelfde zeef, maar blijven van elkaar gescheiden door een paneel. Tijdens de eerste wassing komen er veel stenen en aarde vrij. De Spaleck zeef gaat dit water recycleren en alles wat groter is 2 mm eruit halen om geen schade toe te brengen aan de pompinstallatie. Dit gerecycleerde water komt daarna in een bassin terecht. Bij de tweede wassing wordt proper water gebruikt om het laatste vuil van de wortels af te spuiten. Dit water wordt eveneens met de zeef gezuiverd en wordt terug ingezet voor de eerste wassing. Door deze werkmethode kan Cosucra aanzienlijk besparen op het waterverbruik. Dit principe wordt al jaren toegepast, maar
de oude zeefinstallatie was na 20 jaar intensief gebruik versleten en moest grote onderhoudskosten ondergaan. Net op dit moment stelde onze vertegenwoordiger de nieuwe zeefinstallatie van Spaleck voor. Mijnheer Richard, onderhoudsmanager Cosucra, was onder de indruk van de voordelen en kwaliteiten van de Spaleck zeef. “Het grote voordeel van de Spaleck zeef was dat ze
kon worden geplaatst zonder andere grote aanpassingen. Dit was bij de concurrentie niet het geval.”

Centre Terre et Pierre investeert in BULK .ID installaties om recyclagetechnieken te vernieuwen en te verbeteren.

CTP en BULK .ID werken samen aan nieuwe recyclagetechnieken voor de toekomst.

Centre Terre et Pierre zoekt als toonaangevend onderzoeksbureau continue naar nieuwe recyclagetechnieken om afval te verwerken en het een tweede leven te geven als grondstof.  CTP is gespecialiseerd in drie domeinen: minerale processing, recyclage en materialen.  Om nieuwe recyclagetechnieken te ontdekken moeten ze beschikken over de laatste nieuwe installaties  die polyvalent zijn en maw inzetbaar zijn voor verschillende doeleinden. Het is in deze optiek dat ze geïnvesteerd hebben in 3 nieuwe installaties van BULK .ID namelijk een Spaleck Flip Flop zeef, Steinert trommelzeef, Steinert sensorscheider en TrennSo  windsifter.

CTP is opgericht in 1997 en gevestigd in de op de één na oudste stad van België namelijk in Doornik.
Hun doel was in eerste instantie onderzoek verrichten in functie van de winningsindustrie, maar intussen hebben ze hun werkterrein fors uitgebreid naar de recyclage-industrie. 90% van hun activiteit bestaat uit het ontwikkelen van nieuwe processen om materialen met een negatieve waarde, waar men moet voor betalen om ze te lozen, om te zetten in  herbruikbare producten. In samenwerking met  industriële bedrijven en publieke instanties zoeken ze naar oplossingen voor het behandelen, recycleren en waarderen van solide grondstoffen, afval en industriële afvalproducten.

Vanuit die optiek was de vraag gekomen om de toegevoegde waarde van plastiek uit harde kunststof te zoeken in containerparken.

 Het uitwerken van een project duurt tussen de 1 à 5 jaar en doorloopt 3 fasen:

• Onderzoeken en analyseren van de karakteristieken: de waarde van het beginproduct wordt ingeschat en vergeleken met de waarde van het eindproduct.
• Het product testen in het laboratorium
• Het product testen in de pilot omgeving

BULK .ID werkt mee aan Technopoly

CTP is op zoek gegaan naar een nieuwe techniek om de kunststof in het afval (bv. pet flessen,…) maximaal te recycleren. De eerste stap in het proces was de plastiek scheiden van het andere afval. Dit gebeurde met de Trennso Technik  windsifter en luchttafel. In een tweede stap werd het afval verder gereinigd met een magneettrommel van Steinert. Deze magneettrommel werd speciaal op maat gemaakt van dit project. In een derde stap moesten de verschillende soorten kunststof, zoals polypropyleen en polyethyleen van elkaar gescheiden worden.  Dit gebeurde aan de hand van een Steinert sensorscheider. Met infrarood werden de verschillende soorten plastiek gescheiden. In stap vier worden de kunststoffen chemisch ontleed en verkrijgt men composiet. Op deze manier kunnen ze langer gerecycleerd worden dan dat men bijvoorbeeld bloempotten van de kunststof zou maken en ze daarna niet meer kan herrecycleren. Composiet is een kunststof die versterkende vezels bevat zoals carbon of glasvezel. Met die composiet kan men bijvoorbeeld bruggen, opslagsilo’s, rompen van vliegtuigen en schepen, … maken.

Polyvalente BULK .ID installaties

Om dit project te realiseren ging CTP op zoek naar scheidingsinstallaties die voldeden aan alle gevraagde technische eigenschappen, die prijs/kwaliteit het beste waren en polyvalent (zeer flexibel) inzetbaar zijn, zodat ze ook voor andere projecten – doeleinden nog ingezet kunnen worden.  Enkel  de BULK .ID installaties konden aan deze  3 voorwaarden voldoen en dus was de keuze voor CTP ook snel gemaakt.

Steinert

De Steinert trommelmagneet moest als specifieke technische eigenschap extreem magnetisch zijn aangezien afval soms zeer moeilijke materialen kan bevatten om te scheiden. Hiervoor voorzag Steinert een neodymium magneet (= zeer sterke magneet).  Daarnaast mocht de trommel maximaal 700 mm lang zijn en de installatie 3000mm  x 3000 mm aangezien ze in een pilot productiefase ingezet wordt in plaats van in een productieruimte. CTP beschikt over een pilot hal van 3400m² waar verschillende installaties in gestockeerd staan en naargelang het project ingeschakeld worden. 

TrennSo Technik

De TrennSo Technik luchttafel en windsifter moest voldoen aan de eis dat elk materiaal ermee getest kan worden en het zeer goed afgesteld kan worden.

Spaleck

Daarnaast heeft CTP een Spaleck flip flow zeef aangekocht voor een ander project, die ook aan  verschillende eisen moest voldoen. Spaleck leverde de kleinste zeef die beschikbaar was in de standaard maten. De zeef moest ook voorzien zijn van 12 verschillende soorten zeefmatten, die zeer gemakkelijk te vervangen zijn. Zodat er verschillende producten op getest kunnen worden. Daarnaast was de dynamische aanpassing van de grootte van de trilling slag van de zeef ook een vereiste.

De flip flow zeef bestaat uit een 2-dekzeef waar bovenaan de grote materiaalfracties worden gescheiden en onderaan de kleinere fracties. De Spaleck zeef bestaat uit een dynamisch frame, een vast frame en de zeefmatten. Door  de relatieve beweging van beide frames ten opzichte van elkaar, bewerkstelligt een zogenaamd “trampoline- effect van de zeefmatten. Dit heeft als voordeel dat het product niet blijft kleven aan de matten en er hoge versnellingskracht tot wel 50g op de zeefmatten mogelijk is.

De toekomst

Centre Terre en Pierre gaat nu al op zoek naar toekomstig afval, namelijk afval met een hoge toegevoegde waarde. Want binnen 10 jaar zal afval een groot probleem vormen en zal het opgelost moeten worden.

“De samenwerking met BULK .ID is perfect verlopen. Samen hebben we naar de beste oplossing gezocht voor ons probleem en hebben we de meest polyvalente installaties gezocht die zo weinig mogelijk plaats innamen. De opleiding voor het gebruik van de machines was zeer interessant en goed gegeven.”zegt Dhr. Grymonprez, Responsable Département Etudes et Essais de CTP.

Lybover group bouwt supermoderne Finesline

Group Galloo streeft naar 100% recyclage en zoekt hiervoor naar de meest innoverende technieken om haar doel te bereiken. Sinds kort hebben ze in samenwerking met de Lybover Group (BULK .ID, Keller Benelux, Hafibo en Motogroup) een nieuwe recyclagelijn, meer bepaald de Finesline, gebouwd om materiaal kleiner dan 4mm verder te scheiden.

De West-Vlaamse recyclagespecialist“Group Galloo” is de nummer 1 in Vlaanderen en behoort tot de belangrijkste recyclagebedrijven in Europa op vlak van ferro- en nonferrometalen. Hun kernactiviteit bestaat uit het verwerken van enerzijds schroot en anderzijds shredder residu.

Het grote voordeel om met de Lybover groep samen te werken was dat ze een sleutel op de deur concept konden leveren en ervaring hebben in het bouwen van Recyclagelijnen”

Shredder residu

Shredder residu is het restant dat vrijkomt nadat bijvoorbeeld een auto alle recyclingprocessen heeft doorlopen. Dit proces vindt plaats op de site “Wervikstraat” en “Ropswalle”. Eerst worden de vloeistoffen en alle materialen die schadelijk kunnen zijn voor het milieu uit de auto verwijderd, daarna gaat de auto naar de shredder. Een shredder of hamermolen is een installatie waarin de auto wordt vermalen. Uit het gemalen product sorteert men met magneten ijzer, dat direct op de markt wordt verkocht aan de staalindustrie. Wat overblijft, is het shredderafval of shredder residu. Dit is een mix van nonferro- metalen zoals aluminium, koper, inox, zink, maar ook plastics, rubbers, hout, flos, enzovoort. Galloo is vooral gespecialiseerd in het verder scheiden van de non-ferro mix. Voor deze activiteit beschikken ze over verschillende scheidingstechnieken met speciaal ontwikkelde installaties.

“Onze leveranciers hebben elk een stateof-the-art werkplaats met alle faciliteiten om de laatste nieuwe scheidingsmachines te bouwen op maat van onze klanten.

Nieuwe finesline: fractie < 4mm

Het scheiden van de non-ferro mix start met de flotatietechniek. Hierbij worden materialen van elkaar gescheiden door middel van dichtheid. Ze gaan bijvoorbeeld metalen laten zinken en rubber of kunststof laten drijven door aan het water een extra suspensie toe te voegen. Daarnaast gebruikt men ook technieken als optische scheiding, zeeftechnieken, luchtscheiding, enzovoort. Op deze wijze konden ze fracties scheiden tot 4 mm. “Vanaf dit jaar kunnen we nog verder scheiden met onze nieuwe finesline. De nieuwe finesline is voor de fijne fractie kleiner dan 4mm.”, aldus Luc Waignein. In deze installatie gaat men drie soorten verder scheiden:

1. Shredderresidu

2. Afgedankt elektronica schroot of “AEEA”

3. Bodemassen

De Finesline bestaat uit een combinatie van droge scheidingstechnieken.

Toonaangevende lucht– en magnetische scheiding van BULK .ID. In de finesline werden luchttafels, elevatoren en zeven van TrennSo Technik voorzien en een magneettrommel en eddy current van Steinert. Luc Waignein licht toe: “We hebben gekozen voor installaties waar we reeds ervaring mee hebben en tevreden over zijn. Steinert en TrennSo Technik zijn de beste installaties op de markt.”

Bart Vanpoucke, Managing Director BULK .ID, vult aan “BULK .ID beschikt over een eigen design- en engineeringsafdeling, die er voor zorgt dat we wensen en nieuwe toepassingsmogelijkheden van klanten direct kunnen uittekenen en ontwerpen. Onze leveranciers hebben elk een state-of-the-art werkplaats met alle faciliteiten om de laatste nieuwe scheidingsmachines te bouwen op maat van onze klanten. In de nieuwe testcentra testen we de materialen van de klanten, waardoor we garanties kunnen geven op onze installaties en de machine perfect afgesteld wordt op het te scheiden materiaal. Dit gebeurde ook zo voor onze klant Galloo.”“Onze leveranciers hebben elk een state- of-the-art werkplaats met alle faciliteiten om de laatste nieuwe scheidingsmachines te bouwen op maat van onze klanten. “

Geluidloze afzuiginstallatie van Keller Lufttechnik Benelux

Om de productieruimte volledig stofvrij te houden werd er een stofafzuiginstallatie geplaatst. Deze zorgt ervoor dat de productiehal proper blijft en de mensen in een gezonde werkomgeving kunnen werken. Keller stond in voor het luchtaspect en de goede dimensionering van de installatie. Het afgezogen stof wordt opgevangen in gesloten containers die direct worden afgevoerd. De filter is voorzien van inspectieluiken om eenvoudig onderhoud aan de filter te kunnen doen. Om geen geluidsoverlast te krijgen werden de ventilator en de filter volledig voorzien van geluidsdempers. “Zo voldoen we perfect aan de opgelegde geluidsemissie”, zegt Luc Waignein. En inderdaad als we vlak bij de installatie staan, horen we die nauwelijks.

Voedingstrechter van Motogroup

Galloo werkte voor de eerste keer samen met zusterbedrijf Motogroup. Zij leverde namelijk de invoertrechter voor de Finesline. Sinds kort is ook Motogroup actief op de markt van de recyclage-industrie met producten zoals invoerhoppers, transportbanden, …. Het was de eerste keer dat we samenwerkten met Motogroup en het is zeer goed meegevallen.”, zegt Luc Waignein.

De werfopvolging volledig in handen van Hafibo.

Hafibo was verantwoordelijk voor de werfopvolging en montage zowel van de Lybover installaties als de installaties van andere leveranciers. De volledige lijn is gebouwd in 6 maanden tijd. Alles verliep perfect volgens plan. Voor het bouwen van de lijn leverden zij ook alle bordessen en structuren, volledig volgens de EN 1090 norm en met een CE-certificaat. “De Lybover group levert vooral maatwerk en totaaloplossingen waarbij kwaliteit en service op de eerste plaats staan. Hierin ligt de sterkte van onze bedrijvengroep: samen met de steeds innoverende machines van onze leveranciers, onze staal en inox productieafdeling, onze knowhow in de recyclage-industrie en inleving in de wereld van onze klanten bouwen we de meest performante installatie. Ten slotte zorgen wij ook voor onderhoud en service van onze installaties en garanderen wij dat dit op een kwalitatief en hoogstaand niveau gebeurt.”, zeggen Hans & Filip Boels,

Lybover group voorziet biokrachtcentrale A&S Energie van volledige recyclagelijn

A&S Energie n.v. is een biokrachtcentrale, gelegen langs het kanaal Roeselare- Ooigem. De biokrachtcentrale verwerkt jaarlijks 180.000 ton niet –recycleerbaar afvalhout tot groene stroom. Sinds kort hebben ze ook een uitbreiding gedaan op de bestaande recyclagelijn waarbij ze door middel van Steinert installaties verschillende fracties zoals zuivere ferro, onzuivere ferro, non-ferro en restmetalen gaan scheiden.

Werking biokrachtcentrale

Het proces in de biokrachtcentrale, die jaarlijks 190 GWh produceert, omvat verschillende productiestappen: niet-recycleerbaar houtafval kan niet meer worden ingezet als grondstof voor de productie van bv. spaanderplaten, en kan dus enkel nog energetisch gevaloriseerd worden. In een eerste stap worden alle inerte materialen gescheiden van het niet-recycleerbaar afvalhout. Op deze manier wordt de goede werking van de biokrachtcentrale gegarandeerd omdat deze stoorstoffen niet meer aanwezig zijn in de brandstof. Daarna wordt het niet-recycleerbaar houtafval verbrand in de stoomketel. Het houtafval wordt omgezet in warmte, rookgassen en assen. Met de warmte die vrijkomt bij de verbranding wordt stoom onder hoge druk gegenereerd. Deze stoom ontspant over de stoomturbine waardoor de generator wordt aangedreven en groene stroom wordt opgewekt. De missie van A&S is om op een duurzame manier en met onzuivere ferro wordt gescheiden door een in de transportband ingebouwde Steinert magneettrommel met zeer sterke magneten. De metalen blijven aan de band hangen en worden op deze manier gescheiden uit de reststroom. Via de Steinert Eddy Current halen ze nog de non-ferro, zoals koper en aluminium, uit de stroom om tot slot via de inductieve sensormachine te passeren. In de reststroom worden de restmetalen (bv. inox) gedetecteerd en worden deze met perslucht uitgeschoten. Deze afgescheiden fracties worden terug op de markt gebracht en kunnen opnieuw als grondstof worden ingezet. Verder zuiveren van bodemassen Bij de verbranding van het afvalhout ontstaan ook bodemassen. A&S Energie heeft ervoor gekozen om ook deze reststroom te reinigen. Soms zit er in het hout nog een kleine fractie glas of metaal, die dan na de verbranding in de bodemassen terechtkomt. Eerst respect voor het milieu groene stroom te produceren. Het hergebruik van materialen en het recycleren past hier ook volledig in.

Reiniging houtafval met Steinert installaties

In een eerste fase verwijderen twee Steinert bovenbandmagneten het ijzer, zoals bijvoorbeeld nagels uit het houtafval. In een tweede fase gaat een windsifter het afvalhout verder opsplitsen. Hierbij wordt het pure afvalhout naar boven geblazen en de stenen, glas en metalen vallen naar beneden. Het pure afvalhout gaat naar de verbrandingsoven. De andere materialen worden nog verder gescheiden door de nieuwe Steinert machines. Deze machines zorgen voor drie verschillende fracties en deze worden elk afzonderlijk opgevangen in containers. De zuivere ferro-metalen worden door een Steinert pick-up magneettrommel afgescheiden en opgevangen in een rode container. De onzuivere ferro wordt gescheiden door een in de transportband ingebouwde Steinert magneettrommel met zeer sterke magneten. De metalen blijven aan de band hangen en worden op deze manier gescheiden uit de reststroom. Via de Steinert Eddy Current halen ze nog de non-ferro, zoals koper en aluminium, uit de stroom om tot slot via de inductieve sensormachine te passeren. In de reststroom worden de restmetalen (bv. inox) gedetecteerd en worden deze met perslucht uitgeschoten. Deze afgescheiden fracties worden terug op de markt gebracht en kunnen opnieuw als grondstof worden ingezet.

Verder zuiveren van bodemassen

Bij de verbranding van het afvalhout ontstaan ook bodemassen. A&S Energie heeft ervoor gekozen om ook deze reststroom te reinigen. Soms zit er in het hout nog een kleine fractie glas of metaal, die dan na de verbranding in de bodemassen terecht komt. Eerst gaan de verbrandingsassen naar een Steinert Pick-up magneet waarbij het ferro afgescheiden wordt. Daarna gaat de reststroom naar een magneettrommel om de onzuivere ferro af te scheiden en ten slotte naar de Eddy Current om het koper en aluminium af te scheiden. Daarna is er enkel nog een reststroom met stenen en glas. Deze reststroom wordt ook volledig gerecycleerd in de bouwsector.

Transportbanden op maat

Motogroup heeft ervoor gezorgd dat de verschillende BULK .ID machines met elkaar en met de bestaande installaties verbonden zijn door transportbanden, uitvaltrechters en tussenbanden te construeren. In totaal werden er een zestal transportbanden op maat ontworpen.

“Motogroup kwam in aanmerking voor het leveren van de transportbanden daar ze robuuste en stabiele systemen leveren die storingsvrij werken. Dit is zeer belangrijk aangezien we 12 maanden/jaar – 24/24u draaien. We hebben slechts één onderhoudsperiode per jaar.” Steven Vandenbulcke, Plant Manager A&S Energie

Piping voor koelinstallatie

Doordat A&S Energie nieuwe koelers had aangekocht en deze op een nieuwe plaats had ingepland, was er nieuwe piping nodig. Hafibo heeft hiervoor een brug over de weg geplaatst en gezorgd voor de aansluiting van de piping op de nieuwe koelers. “Wij zijn hier zeer tevreden over en de ombouw is zeer vlot verlopen”: zegt Steven Vandenbulcke.

Spaleck zeef van BULK .ID zorgt voor 97% rendement bij cementbedrijf CBR Gent.

CBR Gent kiest voor Spaleck zeef van BULK .ID om zijn rollenpers te beschermen en ziet zijn rendement met 12% stijgen op 1 jaar.

CBR, HeidelbergCement, is wereldwijd één van de grootste cementproducten. Op jaarbasis wordt 1,5 miljoen ton cement geproduceerd in de Gentse vestiging voor de Belgische markt. Het maalcentrum voor grijs cement
is gelegen in Sint-Kruis-Winkel, langs het zeekanaal Gent-Terneuzen. Het ultramoderne productiebedrijf is in een prachtige omgeving gevestigd. Het bedrijf is volledig uitgebouwd rond de productie van portland- en
hoogovencement.

Productieproces
De basisgrondstoffen klinker en anhydriet worden per schip aangevoerd. Hoogovenslak komt van de staalindustrie. Ze worden gelost op een transportsysteem en opgevoerd naar de maalinstallatie. De maalinstallatie bestaat uit een rollenpers voor het drogen en voormalen van hoogovenslak en 2 kogelmolens voor de eindmaling. In de kogelmolen worden de verschillende componenten van het cement in een cilindervormige molen gebracht. In het eerste molencompartiment, geladen met grote stalen kogels, vindt een ruwmaling plaats. Het tweede compartiment dat geladen is met kleinere kogels voert een fijnmaling uit.
De dynamische afscheider zorgt ervoor dat de korrels die de vereiste fijnheid hebben bereikt, worden getransporteerd naar één van de opslagsilo’s.

Spaleck zeef van BULK .ID beschermt rollenpers
Met de rollenpers voor het voormalen en drogen van slakken beschikt CBR Gent over een energiezuinige installatie om het voormalen van de slak te realiseren. De rollenpers is veel kwetsbaarder voor grote stukken restmetaal in vergelijking met een kogelmolen en daarom is het van belang om een goede zeefinstallatie te plaatsen voor de rollenpers. Het niet goed afzeven van deze grondstof kan een gigantische kost betekenen voor het vervangen van de rollen. Vroeger had CBR Gent een kleine zeef voor de rollenpers staan. Deze zeef kon de productiehoeveelheid van het abrasief materiaal aan 280 ton per uur niet verwerken en dit zorgde voor bijkomende  rendementsbeperkingen en onderhoudskosten. Dit bracht een enorm productieverlies met zich mee en heeft geleid tot de aankoop van een nieuwe zeefinstallatie. CBR Gent heeft hiervoor de Spaleck zeef van BULK .ID gekozen.

De Spaleck zeefinstallatie moet alle fracties (=klompen) die groter zijn dan 30mm uit het hoogovenslak halen om slijtage aan de rollenpers te voorkomen. Het zeefdek bestaat uit stangen met een verschillende kloofbreedte om blokkades tegen te gaan en weinig onderhoud te garanderen.

De Spaleck stangenzeef bestaat uit 1 zeefdek en wordt aangedreven door 2 trilmotoren van 5,6 kW. De doelstelling bij CBR is dat elke machine een technische beschikbaarheid heeft van minimum 95%. De vorige zeef had een rendement van 85%. Met de nieuwe Spaleck zeef halen ze nu 97%.

Inbouw zeef door zusterbedrijf Hafibo
Voor de constructie rond de zeef, de veiligheidsafschermingen en de montage werd beroep gedaan op het zusterbedrijf Hafibo. De staalafdeling Hafibo ontwierp en produceerde het bordes en de trappen en Hafitech
Hafibo zorgde voor veiligheidsafscherming: bordes en trappen zorgde voor de montage. Om de Spaleck zeef te kunnen plaatsen, verwijderde ze het dak van het gebouw en verhoogde de transportband met 1 meter en verlengde deze aanvoerband met 4 meter. Hafitech werkte perfect volgens de veiligheidsvoorschriften en binnen de korte voorziene montageperiode.

BULK .ID zorgt voor een totaaloplossing op maat
“De keuze voor Spaleck was snel gemaakt. BULK .ID, vertegenwoordiger van Spaleck, was één van de enige die kon aantonen dat de Spaleck zeef bestand was tegen abrasief materiaal. Daarnaast kon BULK .ID een totaalpakket aanbieden, gaande van pre-engineering over offerte, engineering, constructiebouw, montage tot en met service. Het grote voordeel is dat er één contactpersoon is tijdens het volledige project,” zegt Thomas Teerlynck, Maintenance manager van CBR Gent. BULK .ID heeft tijdens het volledige project meegezocht naar oplossingen samen met de verschillende diensten binnen CBR om zo het beste resultaat te kunnen bereiken. Zo werd
bijvoorbeeld tijdens de pre-engineering afspraken gemaakt rond veiligheid tussen onze EHQS-manager en de projectverantwoordelijke bij BULK .ID. Wat zich uitte in een goed en veilig resultaat.

EuroChem gebruikt Aumund elevator om ammoniumsulfaat te transporteren

Aumund en BULK .ID hebben succesvol een elevator geplaatst bij EuroChem om bulk materialen te transporteren. Uniek aan dit project is enerzijds dat de elevator volledig op maat gemaakt is om binnen het bestaande gebouw geïnstalleerd te kunnen worden en anderzijds volledig uit roestvrij staal is opgebouwd omdat ammoniumsulfaat zeer corrosief is.

EuroChem Antwerpen is met 375 medewerkers en een jaarlijkse productie van 2,3 miljoen ton meststoffen één van de belangrijkste productievestigingen binnen de EuroChem groep. Origineel zijn de meststoffenactiviteiten hier in Antwerpen in 1964 opgestart onder de vleugels van BASF en sinds 1 april 2012 overgenomen door de Russische EuroChem groep. Met de acquisitie van de meststofactiviteiten van BASF verwierf EuroChem zich toegang tot een voor haar nieuwe regio in Europa. De unieke ligging van EuroChem Antwerpen maakt dat de site hier in de haven zowel op het vlak van de logistiek als de productie een belangrijke schakel is voor de ganse EuroChem groep. Naast de productievestiging in Antwerpen heeft de EuroChem groep nog vestigingen in Litouwen en in Rusland. De meststoffen worden in meer dan 50 landen verkocht, onder meer via het netwerk van EuroChem Agro (voorheen K+S nitrogen). Wereldwijd telt EuroChem meer dan 22.000 medewerkers.

Productieproces meststoffen

EuroChem produceert elk jaar ongeveer 1,1 miljoen ton enkelvoudige en 1,2 miljoen ton complexe meststoffen op de site in Antwerpen. In de logistieke afdeling van het bedrijf zorgen ze, naast het lossen van de grondstoffen die hiervoor nodig zijn, ook voor de tussenstockage en belading van de eindproducten in schepen, containers en vrachtwagens. Die tussenstockage en belading gebeurt ook voor Ammoniumsulfaat, een meststof die door buur BASF geproduceerd wordt als nevenproduct van één van hun processen. De logistieke afdeling beschikt voor deze beladingsactiviteiten over een aantal parallelle transportlijnen. Vanuit de opslagplaatsen wordt het product via een aantal transportbanden uiteindelijk in een elevator gestort, die het product een goede 40 meter hoger brengt. Van daaruit loopt het product af in een zeef- en weegsysteem, om vervolgens opnieuw via transportbanden in vrachtwagen, container of schip te belanden.

Oude elevator volledig aangetast door ammoniumsulfaat.

Nieuwe elavator volledig op maat gemaakt in roestvrij staal om binnen een bestaand gebouw geïnstalleerd te kunnen worden.

Roestvrij stalen Aumund elevator op maat gemaakt

Een van de transportlijnen, namelijk die waarmee vooral ammoniumsulfaat wordt getransporteerd, is grotendeels vernieuwd. De grote uitdaging van dit project was om de bestaande elevator  af te breken en de nieuwe elevator, met een dubbele capaciteit, te installeren in het bestaande gebouw uit de jaren ’60 en dit alles in een zeer beperkte ruimte van max. 1250 millimeter breedte en een as-center afstand van 44 meter. Tijdens het engineeringsproces werkte Aumund en BULK .ID samen met de klant een oplossing uit en werd de elevator volledig op maat gemaakt. De engineering en planning van de nieuwe lijn was zeer complex en nam meer dan een jaar tijd in beslag. Bart Velghe, Production Manager van de logistieke afdeling van EuroChem Antwerpen licht toe: “EuroChem Antwerpen zat een jaar geleden voor de bouw van de nieuwe elevator met een bijzonder Aumund zet zelf riem van elevator vast om te verzekeren dat deze niet kan breken. moeilijke puzzel voor het plaatsen van dit equipment in het bestaande gebouw. De nieuwe elevator moest namelijk in een zeer beperkte ruimte worden ingebouwd en niet alleen perfect aansluiten op de andere nieuwe machines in deze transportlijn, maar ook op de bestaande transportbanden. Aumund en BULK .ID werkten hiervoor een oplossing op maat uit en zorgden mede dat deze transportlijn in het bestaande gebouw kon worden ingebouwd. Aumund mag hiervoor een pluim op zijn hoed steken.” Een tweede uitdaging van dit project was het zeer corrosieve product, ammoniumsulfaat, dat de oude elevator in staal volledig had aangetast. Om deze aantasting in de toekomst te voorkomen werd de elevator volledig gebouwd in roestvrijstaal. Tevens werd er gekozen om met een bandelevator te werken in plaats van de vroegere kettingelevator. Om slijtage aan de stortbuizen bij het laden en lossen te voorkomen, heeft Aumund de aan- en afvoer buizen, evenals de verschillende kleppen in het systeem voorzien van kunststoffen slijtplaten.

Demontage en montage

“De demontage van de oude elevator gebeurde aan de hand van een 400 ton kraan die tot 100 meter hoog kon hijsen”, vertelt Anton Evegaars, projectingenieur bij Tebodin Adviesen Ingenieursbureau, die dit project mee begeleide, “Het gebouw is 42 meter hoog en de elevatorketting van 90 meter werd, compleet met bekers, in twee delen uit het gebouw gehaald.” Na de demontage werd de oude, traaglopende kettingelevator vervangen door een Aumund bandelevator met zeer hoge snelheid. De beladingscapaciteit van de elevator steeg van 400 ton/u naar 800 ton/u. De elevator is 47 meter hoog, waarvan 7 meter gemonteerd werd in de kelder en 40 meter boven de grond. Hafibo, zusterbedrijf van BULK .ID, heeft de inox schachten voor de elevator volledig op maat gemaakt. De montage gebeurde door EuroChem zelf, onder supervisie van Aumund. Het vastmaken van de band heeft Aumund zelf gedaan. Filip Speleers van Bulk .ID zegt: “Dit is een zeer cruciaal onderdeel van de elevator, want als deze riem breekt, is de volledige elevator stuk. Het nam 3 dagen in beslag om de band aan elkaar te zetten en dit was een secuur werk. De band werd afgesneden, rubber werd verwijderd en de staaldraden werden op een specifieke wijze aan elkaar gezet.” De demontage en montage gebeurde op een zeer korte termijn van tien weken om de productie zo weinig mogelijk te hinderen.

Aumund zet zelf riem van elevator vast om te verzekeren dat deze niet kan breken.

Samenwerking Aumund en BULK. ID

“BULK .ID was een perfecte vertegenwoordiging van Aumund. Ze waren bij alle besprekingen aanwezig en ze zochten actief mee naar een oplossing. Waar de kennis van Aumund vooral bij de elevator lag, bracht BULK .ID oplossingen voor de aansluiting van de elevator op de aan- en afvoer, waardoor ze samen een perfecte tandem vormden. BULK .ID en Aumund beschikken over een pak ervaring. 

“Aumund en BULK .ID werkten hiervoor een oplossing op maat uit en zorgden mede dat deze transportlijn in het bestaande gebouw kon worden ingebouwd.”, aldus Bart Velghe (links) en Anton Evegaars (rechts)

Nieuwe BULK .ID installatie voor verwerking bodemassen bij Indaver.

Indaver heeft recent een nieuwe verwerkingslijn van BULK .ID in gebruik genomen. In deze installatie worden de bodemassen van 2-6mm nog verder gereinigd. Door middel van de Steinert non ferro scheider worden nog meer non ferro metalen uit de restgranulaten gehaald.

De samenwerking met BULK .ID is van A tot Z zeer vlot verlopen. BULK .ID is zeer correct in zijn communicatie en komt zijn beloften na.

Op de site van Doel Indaver wordt er jaarlijks 400.000 ton niet recycleerbaar materiaal van niet-gevaarlijk huishoudelijk en vergelijkbaar bedrijfsafval verbrand. Dit gebeurt in drie roosterovens. Van al het afval dat in de roosterovens wordt verwerkt blijft ongeveer 1/3 over in de vorm van bodemassen. Hiervan wordt in de asbehandelingsinstallatie nog een groot gedeelte gerecupereerd, zodat in totaal nog maar 6% van het verbrande afval naar de deponie moet.

Via verschillende breek-, zeef- en waseenheden worden ruwe bodemassen geherwaardeerd tot secundaire grondstoffen. Eerst verwijdert een grove stangenzeef grote stukken metaal en stenen. Vervolgens scheidt een Steinert trommelzeef de te grote delen af. Die worden ontijzerd en gaan terug naar de roosteroven. Dan scheidt een was- en zeefeenheid de assen in drie fracties. Steinert Ferro scheiders halen het ijzer uit de twee grootste fracties. Een Steinert non-ferroscheider (eddy current) herwint onder meer het aluminium. De inerte fractie van de assen levert waardevolle en nuttige inzetbare grondstoffen op, die tot zand en granulaat verwerkt worden.

Van bodemas tot grondstof

De hoodfrequente Eddy Current haalt de fijnste non ferro uit de verbrandingsas.

De bodemassen worden volledig gerecycleerd volgens de VLAREMA-wetgeving:

De werking van de nieuwe verwerkingslijn van BULK .ID met Spaleck hopper en Steinert Eddy Current

De ijzerhoudende en andere metalen worden aan shredderbedrijven doorverkocht en komen uiteindelijk terug in de metaalindustrie De zandfractie (granulaatfractie van 0-2mm) wordt gebruikt voor bouw- en stabiliteitstoepassingen

• De granulaten worden opgesplitst in een fractie 2-6 mm en een fractie 6-50 mm. De 6-50mm wordt gebruikt voor onder fundering voor wegeniswerken. De granulaten, zijn volwaardige secundaire bouwstoffen waar Indaver een matteriaalcertificaat voor heeft.

Fractie 2 tot 6 mm

Uit de granulaten van 2-6 mm worden nu met onze bulkid installatie nog verder non ferro materialen gehaald. “De technologie staat niet stil en door nieuwe innovatieve installaties en technieken kunnen de materialen (granulaten) steeds nauwkeuriger worden gescheiden”, zegt Bart Vanpoucke, Managing Director BULK .ID. De BULK .ID verwerkingslijn werkt als volgt: Eerst worden de granulaten met een bulldozer in de Spaleck hopper gekieperd. Deze zorgt ervoor dat de granulaten gelijk verdeeld op de transportband terechtkomen. Deze goed verdeelde mix gaat dan door een Steinert Eddy Current Separator. Deze bevat een grote magneet die alle ferro materialen gaat afscheiden. Hierna blijven er nog enkel non ferro materialen en mineralen over.

BULK .ID biedt oplossing aan om metaal terug te winnen

De werking van de nieuwe verwerkingslijn van BULK .ID met Spaleck hopper en Steinert Eddy Current

Door het toepassen van dit systeem , wordt een heel groot deel van het metaal in de bodemassen teruggewonnen. Dat materiaal wordt doorverkocht of gebruikt als secundaire grondstof en de bodemassen blijven veel schoner achter. Het gaat om een volledige recycling. Van huisafval naar secundaire grondstof. Milieu en duurzaamheid zijn zeer belangrijk voor onze samenleving en krijgen daardoor ook veel aandacht in de politiek. Maar het proces is niet alleen duurzaam maar levert ook voor bedrijven, zoals Indaver geld op.

Samenwerking Indaver – BULK .ID

“Wij zijn zeer tevreden over de kwaliteit van onze Steinert installaties en het onderhoud dat gebeurt aan de Steinert installaties.” , zegt Roel Van de Voorde, Manager eindverwerking & Recyclage van Indaver. “We waren ook zeer tevreden over de testen die zijn gelopen in het testcentrum bij Steinert. Da samenwerking met BULK .ID is van A tot Z zeer vlot verlopen. BULK .ID is zeer correct in zijn communicatie en komt zijn beloften na.

Nieuwe SMAG huisvuilgrijpers voor Brussel-Energie

Net Brussel is, in het kader van het afvalstoffenplan van het Brussels Hoofdstedelijk Gewest, ermee belast een installatie met energievalorisatie van resterend huisvuil te laten functioneren Zij realiseert deze doelstelling via de firma Brussel-Energie, waarvan het Agentschap 60% en Sita (GDF-SUEZ groep) 40% van het kapitaal bezit. Jaarlijks gaat er ongeveer 450.000 ton de verbrandingsoven in. Om dit gerealiseerd te krijgen wordt er binnen dit hele proces gebruik gemaakt van huisvuilgrijpers.

Huisvuilgrijper

Brussel-Energie besliste eind vorig jaar om twee nieuwe SMAG huisvuilgrijpers voor hun verbrandingsinstallatie aan te kopen. Zij werken reeds enkele jaren met SMAG huisvuilgrijpers en dit in een full continu proces. Na de dagronde van de vuilniswagens wordt alles gestort in een grote centrale ruimte. Eenmaal in de bunkers begint het ware werk van de huisvuilgrijpers. Het aangevoerde materiaal wordt continu verlegd, enerzijds om de aanvoerstroom van nieuw materiaal zonder problemen verder gestort te krijgen en anderzijds om de noodzakelijke aanvoer naar de verbrandingsoven constant te voeden. Dit maakt dat de huisvuilgrijpers in een doorlopend proces worden ingezet en zo storingsvrij operationeel werken.

Door jaren van intens gebruik, in behoorlijk abrasief materiaal, waren de bestaande SMAG huisvuilgrijpers aan vernieuwing toe. Bij de eerste onderhandelingen kwam naar boven dat de klant gedeeltelijk wou afwijken van de standaard uitvoering. De klant ,die al jaren ervaring heeft opgedaan, wilde bepaalde aanpassingen zien bij de nieuw aangeboden grijpers. Hun verwachtingen werden aan de fabrikant SMAG (Wereldmarktleider binnen het segment van de huisvuilgrijpers), voorgesteld.

In overleg met de studiedienst van SMAG formuleerde we een voorstel naar de klant. Dit overtuigde de klant om samen met SMAG en BULK .ID in zee te gaan voor het aanleveren van de nieuwe huisvuilgrijpers. Juist deze flexibiliteit is één van de doelstellingen die BULK .ID wil aanbieden aan zijn nieuwe en bestaande klanten. Het samenbrengen van klant en fabrikant om zo te komen tot een totaaloplossing waar de klant een meerwaarde kan in vinden. Door samen te overleggen, zoeken naar antwoorden en uitwerken van een degelijk concept proberen we dag na dag de klanten erop vooruit te helpen. Ondertussen werden in mei de nieuwe huisvuilgrijpers in dienst genomen en zorgen ze nu op hun beurt voor de dagdagelijkse handling in huisvuil van de verbrandingsoven van Brussel- Energie.

Recyclagebedrijf van de toekomst voor ARN Recycling

ARN Recycling verwerkt shredderafval tot herbruikbare materialen. Hiermee biedt ARN Recycling een alternatief voor het storten van shredderafval afkomstig van autowrakken.

Trampoline zeef van Spaleck

Shredderafval

Shredderafval is het restant dat vrijkomt nadat een auto alle recyclingprocessen heeft doorlopen. De vloeistoffen en een aantal materialen worden uit de auto verwijderd, daarna gaat de auto naar de shredder. Een shredder is een installatie waarin de auto wordt vermalen, waarna de metalen worden gescheiden voor verdere verwerking. Wat overblijft is het shredderafval. Het is een mix van verschillende materialen en daardoor lastig te recycleren. Met behulp van mechanische scheidingstechnieken worden nuttige grondstoffen uit het shredderafval gehaald. Deze grondstoffen zijn breed in te zetten voor verschillende toepassingen.

Recyclingpercentage verhogen

In 2015 moet conform de wettelijke eisen in Nederland, het recyclingpercentage zijn verhoogd naar 95%. ARN Recycling maakt het mogelijk het recyclingpercentage op te krikken. De verwachting is dat in 2011 al 90% van de auto met behulp van mechanische scheidingstechnieken gerecycleerd kan worden. Door onderzoek en het continu optimaliseren van het scheidingsproces zal uiteindelijk de 95% doelstelling behaald moeten worden.

Post Shredder Technologie

ARN Recycling maakt gebruik van Post Shredder Technologie (PST). De technologie is ontwikkeld voor VW-SiCon en wordt door ARN Recycling in Nederland ingezet. Met deze technologie wordt shredderafval met mechanische scheidingstechnieken opgewerkt tot nuttige grond- en hulpstoffen. Op basis van materiaaleigenschappen zoals dichtheid, korrelgrootte, magnetisme, elektrische geleidbaarheid of optische kenmerken, worden de materialen van elkaar gescheiden. Het shredderafval wordt ruwweg in 4 fracties gescheiden: metalen, kunststoffen, vezels en een minerale fractie.

Fabriek

Om het shredderafval te recycleren, bouwt ARN Recycling een gloednieuwe fabriek in Tiel. De centrale ligging, van de fabriek in Nederland, biedt goede logistieke voordelen. Volledig operationeel heeft de fabriek een capaciteit van 100.000 ton per jaar. Binnenkort wordt gestart met het draaien in een shift, waarbij 35.000 ton per jaar wordt verwerkt. Deze hoeveelheid komt ongeveer overeen met de jaarlijkse hoeveelheid shredderafval afkomstig van Nederlandse auto’s. De resterende capaciteit zal worden ingezet voor de verwerking van vermalen afval van andere productstromen. De engineering en projectopvolging voor de volledige fabriek werd door ARN uitbesteed aan de firma TOPEC uit Papendrecht (NL)

Scheidingstechnieken

Na een grondige voorstudie kozen Topec en ARN voor een aantal principalen van BULK .ID.

Spaleck GmbH

Spaleck is de uitverkozen leverancier voor de zeeftechniek in het PST – project bij ARN. Er worden onder andere een grofzeef (3D) en een aantal “flipflop” of “trampoline” zeven geïnstalleerd. Deze laatste zijn door hun flexibel zeefdek uitermate geschikt voor het zeven van niet homogeen en niet perfect droog materiaal en dat is nu precies typisch voor de recyclage-industrie.

TrennSo-Technik GmbH

TrennSo Technik is de preferentiële partner geworden voor de scheidingstechnieken op basis van lucht. Naast een aantal zichtsystemen worden ook een aantal luchttafels gebouwd. Hierbij worden fracties gescheiden op basis van fluïdisering door lucht.

Milieu en Arbeidsomstandigheden

Bij elke scheidingstrap en rond alle interne processen ontstaat een grote stofoverlast. Na grondige studie en evaluatie van de beschikbare technologieën werd Keller Lufttechnik Benelux gekozen als partner voor de ontstoffingsinstallatie. De belangrijkste factoren in deze keuze waren:

1. ervaring in deze sector
2. volledige conformiteit met ATEXvoorschriften
3. all-in oplossingen, inclusief stofafvoer
4. geschikt concept voor variabel stofaanbod, gaande van stof over vezels tot plastiekfracties
5. perfecte prijs/kwaliteitsverhouding door het kiezen van de geschikte techniek

Als technische oplossing is gekozen voor een centrale ontstoffingsfilter met een capaciteit van 200.000mÑ/u. De filter wordt beveiligd tegen brand door een vonkendetectie- en blussysteem. Daarenboven zijn alle beveiligingen toegevoegd om een volledig ATEX-conformiteit te bekomen. Tenslotte heeft Keller een ingenieuze stofafvoer ontworpen, die zorgt voor een directe belading van het stof in afvoercontainers. Dit, zonder tussenopslag om storingen en extra stofoverlast te vermijden. Ook dit stofafvoersysteem is vanzelfsprekend volledig conform ATEX gebouwd. Daarnaast verzorgde Keller de nodige assistentie bij het bepalen van de ontstoffingspunten, de noodzakelijke luchtdebieten en de geometrie van de stofkappen. Tenslotte levert Keller ook alle pneumatische transporten die nodig zijn om de materiaalfracties tussen de verschillende machines te transporteren. Kortom, vanaf de stofbron tot in de stofcontainer loopt alles via de door Keller uitgekiende oplossing.